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效率提升特訓營

5天4夜
時間:2019-11-28 17:54來源:未知 作者:admin 點擊:
一、特訓營背景: 如何從粗放式的農業文明向規范精細的工業文明轉變?精益生產是中國企業管理轉型和提升的必經之路。 然而,大部企業管理者面臨同樣的困惑,精益的理念和方法
一、特訓營背景:
     如何從粗放式的農業文明向規范精細的工業文明轉變?精益生產是中國企業管理轉型和提升的必經之路。
     然而,大部企業管理者面臨同樣的困惑,精益的理念和方法很好,但在導入和實施卻面臨很多困惑:
     雖然派了人出去咨詢和學習,也請了人進來講課,管理人員和推行人員都了解一些精益生產的理念、方法和工具,但就是找不到一個推進精益生產變革的突破口,無法把精益生產的理念與實踐結合起來。
     既然很難系統地實施精益生產的全部理念,僅僅嘗試其中一些工具或方法時,又苦于無法看到由點到面的整體效益。
     實施精益生產后,不懂如何合理地評估精益生產的效益,以致于對精益生產方式產生懷疑或質問,影響推行的力度和效果。
     本訓練營正是針對企業管理者的困惑而強力打造,最大的特色就是打破傳統的、單純講課式的咨詢的,本著“授人以魚,不如授人以漁”的理念,在系統介紹精益理念和方法的同時,重點介紹了一個行之有效地導入和實踐精益生產效率提升的快速現場改善法,特訓營導師將帶領學員,在企業現場選定樣板線,在短短的6天以內,通過團隊的工作,把精益生產的理念、方法和工具在生產線快速實現并取得預期效果。在效率改善實施的過程中,學員可以充分應用并掌握精益的理念和方法。
二、特訓營模式:
利用精益、IE、TPM等改善方法在特定的時間內,特定的(或選定)的范圍、任務線或目標,以團隊10-16個團隊成員組成的形式,創建和實施快速的、可行的方案并達成改善目標的一種短平快模式,或稱即改善活動。   
三、特訓營適用對象:
    ◆企業規模小不宜選擇咨詢,選擇特訓營模式,投入小見效快;
    ◆企業內有復制能力的人才,選擇特訓營模式,投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法;
◆對咨詢方式猶豫不定,選擇特訓營模式,嘗試改善方法的有效性;
四、效率特訓營的特點:團隊作戰,任務導向,馬上行動,快速見效
    ◆1個獨特的精益改善實施形式
    ◆1個快速的改善突破流程
    ◆1個來自您企業內部的多功能復合型團隊
    ◆5天的顧問師零距離實地咨詢輔導
    ◆5天的全職參與“學中做 做中學”
    ◆5天的快速密集式改進
    ◆馬上給您帶來明確顯著、具有突破性的改善成效
五、效率提升特訓營輸出成果及開展流程:
項目 時間 推進內容 成果目標
 
1.調研、方案設計
第1天 顧問師進行現場觀察、測量及分析,設計咨詢方案、改善方案 可量化的效果:
-改善對象效率提升提高20-30%以上;
非量化的效果:
-學員將所學知識立即應用于改善活動,并轉化成技能,學以致用;
-創建可復制的精益推廣模式;
2.精益改善工具和方法論理論咨詢 第1天 對改善團隊咨詢精益生產改善的相關工具和方法
3. 改善實施、總結匯報 第2-5天
(4天4夜)
顧問指導現場組織、指導對改善對象進行改善實施,實施新的設計方案,持續跟蹤,達到改善目標,總結報告及驗收。
5.1 調研、方案設計:
【時間】:1天(8小時)
【內容】:咨詢師對客戶的工廠進行診斷,策劃精益效率改善的準備工作,包括:
 a.確定樣板改善區域范圍
 b.制定效率改善方向、目標
 c.選擇效率改善團隊成員
 d.準備效率改善需要的相關資料、信息
     e.準備實施改善所需的物資、空間、后勤等 
5.2 精益生產效率改善咨詢:
【時間】:1天(7小時)
【內容】
 本課程在在結合現場調研的基礎上,系統地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時,重點引入了一個系統的全景式的沙盤演練,把抽象的精益生產理念和方法以實戰的方式模擬出來,包括節拍生產(Takt Time)、單件流(One piece flow)、拉動式生產(Pull production)、八大浪費(8 wastes)等,讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具,并通過持續改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。      
【課程對象】: 企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、計劃與物料控制經理/主管、精益推進辦、生產主管等中高層管理人員。 
【咨詢方式】:理論、案例、錄像、沙盤演練、現場實踐結合,學員小組PK、討論、互動 
【課程大綱】:
(注:咨詢大綱的原則,根據效率改善的內容而編排咨詢的模塊)
(一)精益生產體系介紹
    ◆工業生產方式發展里程碑
    ◆精益生產的起源及發展
    ◆精益生產之含義
    ◆精益生產的基本思想
    ◆精益生產的原則
    ◆精益生產的核心
(二)認識浪費
    ◆價值分析
    ◆關注于價值活動改善的思想
    ◆精益八大浪費
    ◆浪費的根源
    ◆分組演練
(三)效率改善工具IE工程改善
    ◆IE動作經濟原則
    ◆IE標準化操作的要素
         ●作業時間標準
         ●作業流程標準
         ●生產在制標準 
(四)效率改善工具之LOB(視效率改善內容而定)
    ◆生產線指標管理
    ◆生產線平衡率改善方法
    ◆生產線改善案例分析
(五)現場6S與目視化(視效率改善內容而定)
    ◆精益6S的認知
    ◆如何實施精益6S改善
    ◆什么是目視化管理
    ◆目視管理的范圍
    ◆目視管理的手段和方法
    ◆案例分享:6S和目視化改善案例
(六)快速換模SMED(視效率改善內容而定)
    ◆什么是SMED
    ◆內部活動和外部活動
    ◆快速換模改善的實施流程
    ◆快速換模裝置
    ◆案例分享:快速換模改善案例
(七)一個流(視效率改善內容而定)
    ◆什么是一個流
    ◆一個流優點分析
    ◆一個流實施的步驟及注意事項
    ◆一個流改善案例分析
六、效率提升實戰特訓營案例:


(責任編輯:admin)
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